鋁合金是工業(yè)中應用最廣泛的一類有色金屬結構材料，在航空、航天、汽車、機械制造、船舶及化學工業(yè)中已大量應用。工業(yè)經濟的飛速發(fā)展，對鋁合金焊接結構件的需求日益增多，使鋁合金的焊接性研究也隨之深入。目前鋁合金是應用最多的合金。鋁合金澆注工藝研究，澆注成型效果的好壞關鍵在于澆注過程中對模具溫度和保壓的控制，精確控制模具溫度、各階段保壓溫度、壓力及時間是保證高合格率、高性能產品的基石。澆注過程控制模具的溫度為350±10℃,合模后增壓充型，充型后采用6階段增壓法：第一階段將型腔內壓力增加到200mbar,時間為5s;第二階段將型腔內壓力增加到280mbar,時間為28s:第三階段將型腔內壓力增加到410mbar,時間為8s;第四階段將型腔內壓力增加到460mbar,時間為8s;第五階段將型腔內壓力增加到550mbar時間為4s;第六階在550mbar的壓力下保壓280s?保壓280s后即刻泄壓，在模具內自冷80s后出模水冷。該工藝通過國內外先進的西門子控制系統實現，該系統能對模具型腔內的溫度、壓力進行實時檢測與控制，從而避免了因為保壓不足而出現的縮松、欠鑄等問題，并能時刻監(jiān)控整個過程，若型腔內壓力出現偏差，系統自動會發(fā)出警報.有效保證了該工藝的高精度實施。設備改進及優(yōu)化，該課題通過大量實驗后，對模具進行了一系列的改進，獲得了一套完善的模具設備及工藝：澆鑄前對模具型腔進行噴涂處理，噴涂前將模具加熱到460℃,保溫100min,然后進行涂料噴涂，并控制涂層厚度為0.2?0.3mm.此外，對法蘭盤、澆口杯、中間管、升液管等多次相關模具零件的改進，有效提高了模具壽命。為了提高生產效率、降低工人的勞動強度，根據工藝的要求和現場的場地情況，對設備進行了改進，添加了自動化機械手。通過設置和調節(jié)多功能機器人的活動程序，使其能完成高溫取件、輔助清砂、切邊、鉆孔、拋丸等工作。該多功能機器人能長期連續(xù)運作，且誤差率低，不會出現人為的操作失誤，生產的產品質量穩(wěn)定可靠，既提高了產品的合格率，又節(jié)約了人力成本，達到了人力所不能達到的效果。